2025 年 4 月，河北某食品加工廠因產能提升，每日產生 1800 噸高濃度有機廢水，原處理工藝效果差、成本高的問題愈發(fā)突出。企業(yè)環(huán)保部門負責人在搜索引擎中輸入 “食品廢水處理"，杰魯特詳細的技術介紹和客戶評價吸引了客戶。在與客服在線溝通并留下聯(lián)洗方式后，很快就收到了杰魯特技術人員的回訪電話。

原有的 “格柵 + 沉砂池 + 好氧曝氣" 工藝面對廢水中大量的糖類、蛋白質及油脂，顯得捉襟見肘，COD 值高達 8000mg/L，氨氮濃度 150mg/L，而且污泥產生量極大，處理成本居高不下。

經分析，問題根源在于生產過程中原料清洗、加工環(huán)節(jié)產生了大量有機污染物，原工藝停留時間過短、微生物濃度偏低，難以分解復雜有機物。與此同時，原工藝未對氮磷營養(yǎng)物質進行有效調控，導致生化系統(tǒng) C:N:P 比例失衡，微生物生長受到限制，脫氮除磷效果大打折扣。

2025 年 5 月，杰魯特的技術團隊進駐工廠，與企業(yè)生產、環(huán)保部門人員多次召開方案論證會，最終精心設計了 “固液分離 + 厭氧發(fā)酵 + 多級好氧處理 + 污泥減量" 工藝。在方案實施過程中，為保證回收的果肉殘渣和油脂品質，雙方共同測試不同離心分離設備的參數(shù)；厭氧段采用 “IC 反應器" 高效產甲烷，技術人員還手把手指導企業(yè)員工操作設備。好氧段運用 “A2O 工藝" 同步脫氮除磷；污泥處理引入 “板框壓濾 + 低溫干化" 技術。

2025 年 6 月 9 日前，系統(tǒng)順利完成調試并穩(wěn)定運行。處理后，COD 降至 200mg/L，氨氮降至 10mg/L，污泥產生量從每日 50 噸銳減至 15 噸。在調試期間，技術人員逐步對 IC 反應器的上升流速進行調整，并優(yōu)化 A2O 工藝的回流比，使系統(tǒng)達到最佳處理效果。