在橡胶、塑料等高分子材料的性能评估中，耐寒性是衡量其在低温环境下使用可靠性的核心指标，而立式低温弯折试验机正是通过模拟低温下的反复弯折场景，精准检测材料的抗冻裂、抗脆化能力。掌握其实操要点，是确保测试数据准确、贴合实际应用场景的关键。

一、测试前的准备：样品与设备校准是基础

1. 样品制备需严格标准化

橡胶、塑料样品的尺寸、形状直接影响弯折受力的均匀性。需按照行业标准（如 GB/T 15256、ISO 815）裁剪试样：厚度通常为 2-6mm，长度需覆盖夹具夹持范围（一般 50-100mm），且表面需无气泡、划痕等缺陷 —— 若样品存在毛刺，低温下易成为应力集中点，导致测试结果偏严苛。

同时，需对样品进行预处理：在 23℃±2℃、50% RH±5% 的标准环境中放置至少 4 小时，消除加工残留应力，避免因内应力导致的 “假性脆化” 误判。

2.设备校准与环境检查不可忽视

立式低温弯折试验机的核心在于 “低温精准控制” 与 “弯折角度稳定”。测试前需：

• 校准温度传感器：在设定的测试温度（如 - 40℃、-60℃）下，用标准温度计验证工作室实际温度，偏差需≤±1℃；

• 检查弯折机构：确保夹具夹持力度均匀（避免过松导致样品滑动，或过紧造成局部压裂），弯折角度（如 180°、90°）的重复精度误差≤±1°；

• 预冷设备至设定温度后，需稳定 30 分钟以上，待工作室温度场均匀（尤其立式设备的上下温差需控制在 2℃内），再放入样品。

二、测试中的核心操作：参数设置与流程控制要精准

1. 关键参数需匹配实际应用场景

不同材料的使用环境决定了测试参数的选择：

• 低温保持时间：根据材料在实际中暴露于低温的时长设定，如汽车密封条需模拟冬季持续低温，可设置 2-4 小时；而一次性塑料用品可能仅需 30 分钟预冷。确保材料达到热平衡后再开始弯折，避免因内部温度未达设定值导致的性能误判。

• 弯折频率与次数：橡胶制品（如密封圈）需耐受高频动态弯折，频率可设为 30 次 / 分钟；塑料硬制品（如管道）则以低频测试为主（10-15 次 / 分钟）。弯折次数需覆盖产品预期寿命，如户外电缆护套通常需测试 1000-3000 次循环。

• 弯折角度与方式：立式设备的 “垂直弯折” 特性更贴合管状、条带状样品的实际受力（如门窗密封条的往复挤压）。对于脆性较高的塑料，建议从 90° 小角度开始测试，逐步增大至 180°，避免直接大角度弯折导致瞬间断裂。

2.操作流程需避免人为干扰

放入样品时需轻缓操作，确保样品在夹具中居中，避免单侧受力；低温环境下开启工作室门时，需快速完成取放，减少温度波动（单次开门时间≤10 秒）。若测试过程中出现样品断裂，应立即记录断裂位置、次数及形态（如脆性断裂的截面是否平整），作为后续分析依据。

三、测试后的评估与设备维护：数据有效性与设备寿命保障

1. 样品评估需多维度观察

测试结束后，将样品在标准环境中恢复 30 分钟，再进行检测：

• 外观检查：是否出现裂纹、破损、分层（橡胶需重点观察弯折处是否发白、塑料需检查是否有银纹）；

• 性能复测：对未断裂样品，可测试其拉伸强度、硬度变化率，评估低温弯折后的力学性能衰减；

• 失效分析：若样品在较少次数内断裂，需判断是材料本身耐寒性不足，还是测试时夹具安装偏差导致的局部应力集中。

2.设备维护延长使用寿命

每次测试后，需清理工作室冷凝水（避免低温下结冰影响温度控制），擦拭夹具上的残留样品碎屑；定期（每 3 个月）润滑弯折机构的传动部件，检查低温制冷系统的密封性（防止制冷剂泄漏影响降温效率）。

总之，立式低温弯折试验机的实操核心在于 “样品标准化、参数场景化、操作精细化”。只有将测试过程与材料的实际应用环境紧密结合，才能通过数据准确反映橡胶、塑料在低温下的真实耐寒性能，为产品配方优化、质量管控提供可靠依据。