电池废水镍钴分离专用树脂 TulsimerCH-90Na

1. 残留高、效率低：贵金属 “擦肩而过”

化学沉淀法：镍钴萃余液残留 50-150mg/L，铂族金属尾液残留 0.001-0.1mg/L，直接排放导致资源浪费；溶剂萃取法：易乳化、药剂消耗大，且镍钴分离时易引入钙镁离子干扰，纯度难以达标；还原沉淀法：需大量还原剂（如水合肼），产生有毒副产物，废水处理成本飙升至 15-20 元 / 吨。

2. 科海思核心技术：靶向吸附 + 智能再生，开启 “净0排放” 时代

通过自主研发的Tulsimer® 特种树脂矩阵，实现三大性突破：

超深度净化：镍钴残留量降至 <0.01mg/L（优于国标 100 倍），贵金属尾液残留 <0.001mg/L；

高浓度再生：镍钴再生液浓度提升至15-30g/L，直接满足电解工艺要求，蒸发能耗降低 50%；

全流程减污：无化学污泥、无萃取剂残留，固废产生量减少 70%，废水回用率提升至 85% 以上。

Tulsimer® 明星产品参数：用硬核数据诠释技术实力

1. 镍钴分离专用树脂 ——Tulsimer® CH-90Na

2. 贵金属吸附树脂 ——Tulsimer® A-21S MP

真实案例验证：从 “技术方案” 到 “价值兑现”

案例 1：西南某铜钼冶炼企业酸洗废水处理

痛点：

酸洗废液含 Ni2+ 120mg/L、Co2+ 80mg/L，传统沉淀法残留超 50mg/L，年损失金属价值超 3000 万元。

科海思方案：

工艺：废液→CH-90Na 树脂吸附→氨水解析→蒸发结晶镍钴残留均 **<0.05mg/L**，达《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表 3 标准；再生液浓度提升至 25g/L，年回收金属 450 吨，收益增加 40%；废水回用率达 85%，年节约新水成本 200 万元。

案例 2：华东某动力电池回收重点企业

痛点：

三元电池黑粉浸出液含 Li+ 6g/L、Ni2+ 100g/L，萃取法导致锂共萃损失，且钴液中镍残留 100mg/L。

科海思方案：

  钴液镍离子降至0.1mg/L（行业标准 10mg/L），满足正极材料生产要求；锂回收率从 85% 提升至 98%，单条产线年增收 1800 万元；减少萃取剂使用量 60%，废水处理成本下降 55%。核心产品：CH-90Na 树脂选择性脱镍，配套智能化解析系统。

选择科海思的三大理由：不止于技术，更懂产业化落地

    全链条技术合规：提供从水样检测、树脂选型到智能控制的交钥匙工程，适配现有生产线改造，缩短施工周期。

2：成本优化：吨废水处理成本较传统工艺大幅降低；树脂使用寿命长达 5-8 年，再生效率提升 30%，综合运维成本下降 40%。

3：专业化服务网络：技术团队具备有色金属冶炼、环保工程双领域背景，提供 7×24 小时定制化解决方案。开启金属回收 “精准时代”—— 科海思邀您共赴循环经济新未来

    当 “双碳” 目标与资源安全成为quan球共识，科海思以 “毫克级分离、千克级再生” 的精准技术，让每 1mg 金属都实现价值大化。从铜钼冶炼到动力电池，从氯碱汞回收至石化催化再生，我们用真实数据见证技术落地成效，用行业案例诠释 “环保 + 经济” 双重价值。