在金屬壓鑄成型過程中，模具型腔的溫度場分布是影響制品質量的關鍵工藝參數。實踐表明，模溫場的不均勻性會直接導致熔融金屬凝固速率差異，進而引發(fā)產品內部縮松、氣隙、冷隔及表面裂紋等質量問題。要實現高品質壓鑄件的穩(wěn)定生產，必須對模具工作面溫度進行精確監(jiān)測與動態(tài)調控。近年來，隨著熱成像檢測設備性能提升與價格優(yōu)化，基于紅外輻射原理的非接觸測溫技術為模具熱管理提供了創(chuàng)新解決方案。

傳統(tǒng)模溫監(jiān)測手段在實際應用中存在顯著局限性：單點測溫裝置（如點式測溫儀）無法獲取完整的溫度場數據，需依賴操作人員經驗判斷異常區(qū)域；接觸式傳感器（如熱電偶）存在安裝復雜、存在安全隱患等問題；而間歇式熱成像設備雖然能獲取二維溫度分布，但缺乏持續(xù)監(jiān)測能力且數據采集時標不統(tǒng)一。這些技術瓶頸嚴重制約了工藝優(yōu)化進程，難以滿足現代壓鑄智能化生產需求。

熱像儀在防止壓鑄模具溫度過高方面發(fā)揮重要作用：

實時溫度監(jiān)測：通過非接觸式紅外成像，全面檢測模具表面溫度分布，識別局部過熱區(qū)域（如澆口、型腔等關鍵部位）。

預防模具損傷：避免因持續(xù)高溫導致的模具材料退火、龜裂或變形，延長模具壽命。

提升產品質量：確保模具溫度均勻性，減少鑄件縮孔、冷隔等缺陷，提高良品率。

優(yōu)化工藝參數：為調整壓鑄周期、冷卻時間及噴涂參數提供數據支持，實現動態(tài)控制。

區(qū)別于傳統(tǒng)離散點測量方式，采用高幀頻熱像儀實現模具工作面全域溫度場的毫秒級連續(xù)采集，結合圖像處理算法建立連續(xù)溫度監(jiān)測數據。系統(tǒng)集成自適應控制模塊，可根據實時溫度分布自動調節(jié)冷卻管路參數，形成閉環(huán)控制機制。經實驗驗證，該技術可有效降低產品孔隙率，顯著改善表面光潔度，為壓鑄工藝參數優(yōu)化提供了可靠的數字孿生平臺，具有顯著的工程應用價值。