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感應淬火作為生產(chǎn)馬氏體表面層的重要工藝，能夠顯著提升材料的摩擦、磨損與撕裂性能，因而在工業(yè)生產(chǎn)中被廣泛應用。在該工藝處理曲軸時，依據(jù)曲軸的設(shè)計類型與使用需求，主軸承、連桿軸承及其向腹板過渡處的圓角區(qū)域會進行硬化處理。其中，硬化表層的厚度直接影響部件剛度與韌性的平衡，是關(guān)鍵的部件參數(shù)。
當前，制造商通常依據(jù) DIN ISO 15787:2010 標準中的 SHD 要求，采用破壞性方式對部件生產(chǎn)過程中的硬化深度進行驗證。具體操作為，隨機選取曲軸樣本，從不同角度鋸開待檢測的軸承部位，經(jīng)切片、化學處理后，通過光學觀察或硬化深度輪廓測量進行檢查。然而，這種傳統(tǒng)方法耗時較長，難以快速發(fā)現(xiàn)工藝過程中的異常，一旦出現(xiàn)工藝偏差，可能導致大量未合格硬化的零件產(chǎn)出。
為解決上述問題，自 1988 年起，無損檢測技術(shù)逐漸應用于硬化深度檢測。SHD 檢測系統(tǒng)通過分析超聲波反向散射信號確定感應硬化部件的硬化深度。由 Fraunhofer IZFP 研發(fā)的手動測試系統(tǒng)，由便攜式計算機系統(tǒng)、IZFP 超聲波電子設(shè)備及專用定位楔塊構(gòu)成。隨著技術(shù)發(fā)展，該系統(tǒng)的硬件、軟件不斷升級。如今，市場上經(jīng)授權(quán)銷售的 SHD 手動測試系統(tǒng)，配備了企業(yè)自主研發(fā)的超聲波電子設(shè)備與軟件，展現(xiàn)出更優(yōu)的檢測性能。
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