什么是OEE?

OEE（Overall Equipment Effectiveness，總設(shè)備效率）是一種衡量生產(chǎn)效率的標(biāo)準(zhǔn)化指標(biāo)，常用于評(píng)估設(shè)備利用率和生產(chǎn)線的效率。OEE 是現(xiàn)代制造業(yè)中非常重要的一個(gè)指標(biāo)，它通過(guò)綜合考慮設(shè)備的 可用性（Availability）、性能（Performance） 和 質(zhì)量（Quality） 來(lái)提供一個(gè)整體的效率評(píng)估。

OEE的歷史

OEE（Overall Equipment Effectiveness，總設(shè)備效率）的概念起源于20世紀(jì)70年代，是由 日本的生產(chǎn)管理專家 Seiichi Nakajima 在推廣 全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM，Total Productive Maintenance） 的過(guò)程中提出的。以下是 OEE 發(fā)展的歷史背景和演變過(guò)程：

1. 工業(yè)化早期階段

在工業(yè)革命和20世紀(jì)初，制造業(yè)的重點(diǎn)主要在于擴(kuò)展生產(chǎn)能力。效率的概念更多的是圍繞單一設(shè)備的性能，關(guān)注產(chǎn)量和產(chǎn)能的Max化。然而，這種方法并未系統(tǒng)地考慮設(shè)備運(yùn)行中的其他影響因素，比如停機(jī)時(shí)間和質(zhì)量損失。

2. 20世紀(jì)70年代：TPM 和 OEE 的誕生

·       Seiichi Nakajima：

o       日本生產(chǎn)管理學(xué)者，是全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）的創(chuàng)始人之一。

o       他在推進(jìn) TPM 的過(guò)程中，引入了 OEE 作為評(píng)估設(shè)備效率的核心指標(biāo)。

·       背景：

o       日本制造業(yè)在二戰(zhàn)后急速恢復(fù)，需要提高工廠設(shè)備利用率，減少浪費(fèi)和損失。

o       TPM 被引入作為全面管理設(shè)備和提高效率的方法，而 OEE 則成為衡量設(shè)備效率的量化工具。

·       OEE 的作用：

o       為 TPM 提供一個(gè)科學(xué)的基準(zhǔn)，幫助企業(yè)找到效率損失的主要來(lái)源。

o       提出了設(shè)備效率的“三要素”：可用性、性能、質(zhì)量。

3. 20世紀(jì)80-90年代：Global推廣

·       日本制造業(yè)的Global影響：

o       隨著豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System, TPS）的流行，精益生產(chǎn)（Lean Manufacturing）在Global范圍內(nèi)受到歡迎，OEE 作為其中的一個(gè)重要工具也逐步被推廣。

·       歐美制造業(yè)的引入：

o       美國(guó)和歐洲的企業(yè)開(kāi)始采用 TPM 和 OEE，特別是在汽車行業(yè)和大規(guī)模制造業(yè)中。

o       六西格瑪（Six Sigma） 和 精益生產(chǎn)（Lean Manufacturing） 的結(jié)合進(jìn)一步提升了 OEE 的影響力。

4. 21世紀(jì)：數(shù)字化與智能化推動(dòng) OEE 發(fā)展

·       數(shù)字化轉(zhuǎn)型：

o       信息技術(shù)和自動(dòng)化工具的發(fā)展（如 SCADA、MES 等），使實(shí)時(shí)監(jiān)控和計(jì)算 OEE 成為可能。

o       設(shè)備聯(lián)網(wǎng)（IoT）和工業(yè) 4.0 進(jìn)一步提升了 OEE 的計(jì)算和分析能力。

·       OEE 軟件工具：

o       專業(yè) OEE 分析工具和平臺(tái)（如 Orpaon公司的LeanFactory軟件）使企業(yè)可以實(shí)時(shí)跟蹤和分析 OEE 數(shù)據(jù)，自動(dòng)生成報(bào)告并識(shí)別效率損失的根本原因。

·       應(yīng)用場(chǎng)景擴(kuò)展：

o       從傳統(tǒng)制造業(yè)擴(kuò)展到服務(wù)行業(yè)、倉(cāng)儲(chǔ)物流、能源管理等領(lǐng)域，OEE 的概念被進(jìn)一步推廣和適配。

5. OEE 的演變趨勢(shì)

·       動(dòng)態(tài) OEE：

o       實(shí)時(shí)監(jiān)控和動(dòng)態(tài)計(jì)算 OEE 逐漸成為趨勢(shì)，不再局限于手動(dòng)統(tǒng)計(jì)或固定周期計(jì)算。

·       智能優(yōu)化：

o       利用人工智能（AI）和機(jī)器學(xué)習(xí)（ML）分析 OEE 數(shù)據(jù)，預(yù)測(cè)設(shè)備故障并提供優(yōu)化建議。

·       可視化和遠(yuǎn)程管理：

o       借助工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)，企業(yè)管理者可以通過(guò)移動(dòng)設(shè)備或云平臺(tái)實(shí)時(shí)查看Global工廠的 OEE 數(shù)據(jù)。

6. 總結(jié)

OEE 的歷史發(fā)展從20世紀(jì)初的設(shè)備性能關(guān)注，演變?yōu)槿毡?/span> TPM 體系中的核心指標(biāo)，并隨著精益生產(chǎn)在Global推廣而廣泛應(yīng)用。今天，OEE 已成為衡量生產(chǎn)效率的標(biāo)準(zhǔn)化指標(biāo)，尤其在數(shù)字化和智能制造時(shí)代，繼續(xù)發(fā)揮著不可替代的作用。

OEE標(biāo)準(zhǔn)公式

OEE 的計(jì)算公式如下：

各個(gè)因素的定義

1.       可用性（Availability）

      衡量設(shè)備實(shí)際運(yùn)行時(shí)間相對(duì)于計(jì)劃運(yùn)行時(shí)間的比例。

2.       性能（Performance）

      衡量設(shè)備實(shí)際產(chǎn)出速度相對(duì)于理想產(chǎn)出速度的比例。

      或

3.       質(zhì)量（Quality）

      衡量合格產(chǎn)品數(shù)量相對(duì)于總生產(chǎn)量的比例。

      Note： 在一些行業(yè)對(duì)一些切換和會(huì)議等時(shí)間內(nèi)容可能會(huì)有所不同

OEE等級(jí)分類概述

·       100 % OEE：設(shè)備運(yùn)行Good，沒(méi)有停機(jī)，性能達(dá)到Good，且生產(chǎn)的產(chǎn)品全部合格。

·       85% OEE：通常被認(rèn)為是優(yōu)秀的標(biāo)準(zhǔn)。

·       60-85% OEE：大部分企業(yè)的典型范圍，有提升空間。

·       <60% OEE：需要優(yōu)先考慮進(jìn)行改進(jìn)。

      Note

      OEE為85%是個(gè)比較高的標(biāo)準(zhǔn)，許多公司都無(wú)法達(dá)到，同時(shí)這些公司并沒(méi)有精準(zhǔn)計(jì)算過(guò)自己的設(shè)備或者產(chǎn)線的OEE數(shù)據(jù)，也就是從生產(chǎn)角度來(lái)說(shuō)有很多的提升空間

OEE 與六大損失

OEE 還與制造業(yè)中常見(jiàn)的六大損失直接相關(guān)：

2.       計(jì)劃停機(jī)（例如換模時(shí)間）。

3.       故障停機(jī)。

4.       速度損失（例如設(shè)備慢速運(yùn)行）。

5.       空轉(zhuǎn)或小停機(jī)。

6.       廢品或返工。

7.       啟動(dòng)損失（例如開(kāi)機(jī)調(diào)試時(shí)的低效）。

通過(guò)計(jì)算和分析 OEE，企業(yè)能夠有效識(shí)別并減少這些損失，從而提高整體設(shè)備效率和生產(chǎn)力。

應(yīng)用場(chǎng)景

·       生產(chǎn)效率分析：幫助企業(yè)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中的瓶頸和浪費(fèi)。

·       改進(jìn)計(jì)劃：確定哪些問(wèn)題對(duì)設(shè)備效率影響Max，比如停機(jī)時(shí)間長(zhǎng)、速度損失、產(chǎn)品缺陷等。

·       KPI 管理：為設(shè)備管理和維護(hù)提供量化的目標(biāo)。