在当今的汽车市场，智能驾驶功能正以非?？斓乃俣确⒄?，成为推动汽车行业变革的重要力量。而其背后作为技术支撑的各种传感器和电子元件，即高级驾驶辅助系统（ADAS），也在面临着更为严峻的性能考验。

车辆智能化程度越高，对环境传感器的功能可靠性要求就越高

防水+气密，确保“没有错误”      

为了乘客和其他道路使用者的安全，需要在-40至150摄氏度范围内持续工作的ADAS组件，必须做到“没有错误”，即每十亿个零件的故障率低于1例。在这其中，防止水的渗漏，更是关键。这里的水，不仅是指液态水，还包括大气中的湿气。因此，许多ADAS传感器不仅要防水，还必须做到绝对的气密。

在半导体泄漏检测领域有着丰富经验的英?？?，对于ADAS系列传感器的检测也有着一套完整的产品与技术方案，能够满足其对产品品质的各项要求。

电子元件外壳的防水检测需求        

水，是车辆中所有电气和电子元件的天敌，?；さ缱釉饪敲馐芩侄杂诒苊舛搪贩缦罩凉刂匾?strong>ADAS传感器通常必须符合IP67甚至IP69K防护等级。

然而，不同的外壳材料对于待测泄漏率有着不同的影响，塑料或钢制外壳的防水要求就要低于铝制外壳。这是因为水通过一定长度和直径的泄漏通道渗入外壳的程度，取决于水滴从不同外壳材料上脱离的难易程度。例如，铝比塑料材料更严格，因为水更容易从铝上脱落。

塑料外壳防水检测方法

为确保塑料外壳不会进水，可使用简单的累积法测试其氦气泄漏率，要求泄漏率不超过10-3 mbar?l/s。具体方法是，首先将外壳充满测试气体，然后放置在简单的累积室中。接着，用检漏仪测量在特定时间内从外壳泄漏到累积室的测试气体量，并根据测量结果确定泄漏率。

铝制外壳防水检测方法

如果外壳是由铝制成，则需要对泄漏率小于100倍的泄漏进行测试，即泄漏率为10-5 mbar?l/s或更小，这时，真空室中的氦气测试便是很好选择了。

具体方法是，将铝制外壳充满氦气，放置在一个抽空空气的腔室中，然后使用真空泄漏探测器对腔室内有可能逸出的氦气进行检测，英?？嫡婵占觳庖强梢约觳獾郊⒘康暮て?/span>

然而，有时无法将外壳充满氦气，例如外壳已经密封。在这种情况下，可以使用所谓的背压法。在背压法中，首先将测试部件暴露在氦气环境中，以便测试气体能够通过任何泄漏点渗入外壳内部。然后才能将测试部件放入真空室，并按照上述方法检测逸出的氦气。

产品密封后的泄漏测试    

在某些制造工艺中，已经考虑到了后续泄漏测试的需要——在最终密封前，立即向外壳中注入1%的氦气，从而避免氦气背压。然后，可以通过真空泄漏测试再次检测泄漏。

然而，还有一种方法可以将测试气体注入零件内部。控制?？橥ǔＥ浔赴胪改じ甓厮梗℅ore-Tex）膜，以补偿与温度相关的气压差异，防止壳体内部与外界之间出现压力差。在泄漏测试中，这种外壳通过其膜进行呼吸，从而利用氦气对其进行加压。然后可以在累积室或真空室中检测逸出的测试气体。在真空室中进行测试的优势在于测试速度更快、周期更短，而在简单的累积室中进行测试所需的投资更少，但测试周期通常更长。

ADAS传感器气密性检测

许多ADAS传感器不仅需要防水，还必须进行气密性检测。不气密的部件始终存在风险，即渗透的湿气会随着温度变化而凝结，从而损害其功能可靠性。对于激光雷达（LIDAR，即光探测和测距）和摄像头光学元件而言，潮湿导致的雾化就是一个典型的问题。

为了验证对安全至关重要的激光雷达和摄像头组件的气密性，并排除任何大气湿气的进入，需要进行针对10-6至10-7毫巴·升/秒范围内极小极限泄漏率的泄漏测试。这些极小的泄漏率只能通过氦气真空测试来检测，可采用的设备如英?？礚DS 3000等。同样严格的密封性要求也适用于带有电气馈通的传感器外壳的气体密封。

对于汽车行业，“安全”是第一要义；而对于智驾系统，“密封”又是第一主题，是怎么重视都不为过的一道工艺流程。以高效、精准、可靠的检测技术，助力汽车智能进化，英?？狄恢痹谛卸∪裟灿蠥DAS系统的泄漏检测需求，欢迎联系我们，我们将为您提供完备的产品与技术方案。