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| 元素 | 含量（質(zhì)量分數(shù)，%） | 作用 |
|---|---|---|
| C | 0.95~1.05 | 提高硬度、耐磨性，形成碳化物強化基體。 |
| Cr | 1.40~1.65 | 形成均勻碳化物（如Cr7C3），提升耐磨性及抗疲勞性能。 |
| Si | 0.15~0.35 | 脫氧劑，改善鋼的純凈度。 |
| Mn | 0.25~0.45 | 提高淬透性，減少淬火變形。 |
| S | ≤0.020 | 雜質(zhì)元素，需嚴格控制以防熱脆性。 |
| P | ≤0.025 | 雜質(zhì)元素，過量會降低韌性。 |
| Ni | ≤0.30（可選） | 部分高級牌號添加，提升韌性和抗沖擊性。 |
注：
GCr15屬于高碳鉻軸承鋼，需嚴格控制非金屬夾雜物（如氧化物、硫化物）含量，以確保疲勞壽命。
國際對應牌號：美國 AISI 52100、歐洲 100Cr6。
調(diào)質(zhì)（Quenching & Tempering）是軸承鋼的核心熱處理工藝，目標是通過組織細化實現(xiàn)高硬度、耐磨性和抗疲勞性能的平衡。
| 步驟 | 參數(shù)及操作要點 |
|---|---|
| 1. 預熱 | 600~650℃預熱，避免直接高溫加熱導致開裂。 |
| 2. 奧氏體化 | 830~850℃保溫，時間按工件厚度（1.5~2分鐘/mm），確保碳化物溶解及奧氏體均勻化。 |
| 3. 淬火 | 油冷（20~60℃淬火油），或分級淬火（如鹽浴等溫淬火），避免馬氏體轉(zhuǎn)變應力過大。 |
| 4. 回火 | 150~180℃低溫回火（1~3小時），消除殘余應力，保持高硬度（HRC 61~65）。 |
淬火介質(zhì)：油冷適用于中小型工件，大型件可采用鹽浴或高壓氣淬以減少變形。
回火溫度：超過200℃會導致硬度顯著下降，需根據(jù)實際應用場景調(diào)整。
組織目標：最終組織為細針狀回火馬氏體+均勻分布的粒狀碳化物，避免未溶碳化物粗化。
| 性能參數(shù) | 典型值 | 影響因素 |
|---|---|---|
| 硬度 | HRC 61~65 | 碳含量、淬火冷卻速度。 |
| 抗拉強度 | ≥2000 MPa | 回火溫度及時間。 |
| 沖擊韌性 | 15~25 J/cm2（低溫回火） | 純凈度、碳化物分布均勻性。 |
| 耐磨性 | 極優(yōu)（接觸疲勞壽命長） | Cr含量及碳化物形態(tài)。 |
淬火裂紋
原因：冷卻速度過快、工件設(shè)計尖角多、材料內(nèi)部缺陷。
對策：優(yōu)化預熱工藝、采用分級淬火、控制淬火油溫度。
硬度不足
原因：奧氏體化溫度偏低、保溫時間不足、淬火介質(zhì)冷卻能力差。
對策：校準爐溫、延長保溫時間、更換高效淬火油。
韌性偏低
原因：雜質(zhì)元素（P、S）超標、碳化物偏聚。
對策：選用高純度原材料、增加球化退火預處理（720~760℃緩冷）。
二次硬化效應（特殊需求）
若需同時提升高溫穩(wěn)定性，可在500~550℃回火（硬度HRC 55~60），利用殘余奧氏體分解及碳化物析出。
化學成分：嚴格控制C、Cr含量，確保碳化物強化效果。
調(diào)質(zhì)工藝：精準控制淬火溫度、冷卻速度及回火參數(shù)，避免組織缺陷。
性能平衡：通過低溫回火保持高硬度，結(jié)合材料純凈度優(yōu)化韌性。
實際應用中，建議結(jié)合金相分析（如SEM觀察碳化物分布）和力學性能測試（如洛氏硬度、沖擊試驗）驗證工藝效果。
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