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涂装设备三线联调总结

   已经调试近3周（因是在用设备，只能每周调试一次，利用每次6小时维保间隙）改造涂装三线（三条流水线）联动机器人搬运改造项目，到今天中午基本算是完成了。

   写这个之前，本想这些内容也没有什么可以写的，因为，所谓“联动”也只不过是如何理顺联线设备的控制逻辑关系。三条线的速度计算、机器人的命令信号的传递、定位机构的工作方式、跟随机构的速度跟踪等的重新定义与实施。虽然，这仅仅是写总结式的，几乎改造工作显得很*，但调试过程中的一些“弯路”必定是走过的，这且且是实情。

总结：

1）  熟悉原控制程序；啊呀呀，说起看原程序，我真的是头大到绝至。注释名称的理解，控制程序中逻辑关系的传递，每个人有着不同的理解，改造项目是无法回避这些情况的，只能“潜”下一颗“浮躁”的心快速切入，进入到当时编程者的思路上而不能够“跑偏”。

2）  熟悉硬件；这里的硬件指以链、机器人控制为主、定位、跟随机构等辅助设备为辅的机械原理，电气、气动单元传动的工作原理及控制方式。

3）  根据需要调整的新工艺，拟定适合实际的控制方法，合理利用原有的硬件设备，如传感器、编码器、及通讯条件制订对策措施，并熟悉现场状态，充分利于原有的资源。

4）  列举可能需要的I/O点地址，列出表单，有利于高效编写程序时的调用，这步工作对于改造项目非常重要。

5）  建立预制的控制模型，并在此基础上逐步加深、加精，方便可操作性和可维护性，尽可能建立项目改造过程档案，尽可能让原维保人员积极参与献计献策，方便今后的维保工作。

6）  保存原程序备份（以备编程思路混乱时还原），涉及到的程序段中，在理解了程序段的基础上尽可能再次精简，方便查阅程序。围绕新工艺、制订推敲新、老程序的切入“点”，使原控制思路贯彻始终。

7）  对于新程序需要涉及到的新、旧I/O地址，采用SIMATIC Manager软件的变量表功能，必须重新逐个验证、核定，采用交叉引用表功能，合理规划出可能需要使用的地址区范围。

8）  待转运线上等待的产品，按时间长的那条优先，机器人搬运后清除等待时间数据，待下一个周期重新计时。当2条转运线时间相等时，择优定义其中一条待转运线，确?？刂坡呒耐暾浴?/p>

思路清晰了，材料具备了（知根知底了），炒个“菜”就不容易“糊”掉。

这次改造所走过的几个弯路：

1）  新程序的切入点选择的不合理。因为改造项目是将原单线运行改造为多线运行，如何让产能大化。我开始让原跟随机构在链上有产品判断到时等待机器人，当机器人搬运空闲时再启动，这样的思路通过几次验证，发现定位总是有出错的概率。基于此，我重新将跟随机构的等待状态往后移动一个动作，改为跟随机构先伸出定位器，然后，再等待机器人搬运，这样，可以克服机器人空闲时的直接预定位问题。

2）  控制逻辑的混乱。由于原程序中间变量数据传递过于复杂（或者理解为对原程序理解的远不够熟悉），反复、重复查阅数据传递过程，而没有用列表方式加以统计和重新描述，使原本混乱的思路不能够及时理清，造成控制逻辑的欠缺，出差概率增加。

3）  短期内对硬件的熟悉程度认识不足，没有充分考虑到各线相关机构硬件特性的差异，仅仅“粗暴”用“定时器”延时方式来弥补硬件特性上的差异，这种治标不治本的方法在此处使用显得不够严谨，尤其是应用在产能提升的项目，所谓没有做到“争分夺秒”。

4）  实际工作中没有做好“以点带面”，浪费了宝贵的调试时间，而是用一种尚未被验证了的思路全面铺开，一旦出现差错，需要重新制订思路，修改已经被验证的不合理程序段，时间和精力被分散。

5）  看似简单了的程序段，没有充分推敲，重复工作量人为加大。拿一个实际的例子说明。

联动项目原链速是为了工艺需求不同，通过“管理员”身份在触摸屏上设置的，而三线联动工作模式是需要调试时，充分考虑到每条链产能的大化思路，让普通操作员设置显得有一些牵强，所以，在实际调试时考虑到先定一个合理的速度（编程中就是设置各链速度上的常数），当需要退回单链时需要把原设置好了的单链速度值还原到实际链速中。而我在实际编程中，仅仅是缺少了使用一个“沿”的原因，使恢复到单链链速后，数据能够还原而无法再次重新设置，使数据之间的传递不能够顺利按原设计好的方向进行。

以上几点，是我对这次项目改造的几点肤浅认识。本想列举一些实际的程序段，因为考虑到实际的逻辑关系，几段简单的程序不足以说明具体的问题，只能用文字描述，不知道这样的形式是否能够说明问题，主要的目的还是讲这次改造思路为主，围绕这些思路展开的逻辑控制及新、旧程序段的高效切入。

   套用那句鲁迅先生的名言，“世上本无路，走的人多了，也就成了路”。我理解为世上本有“坑”，“坑”掉多了，走“路”自然变得平坦一些，“目光”也会长远一些，望这篇断文能够帮助到可能需要的人。

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