一、操作前准备

1. 设备检查

• 检查反应釜本体：确保釜体、釜盖密封面平整无划痕，连接螺栓紧固均匀，避免泄漏。

• 搅拌系统：检查搅拌桨叶是否完好，与釜壁间隙合理（通常 3-5mm），电机、减速器运行正常，无异常噪音。

• 加热 / 冷却系统：确认夹套或盘管的导热介质（如导热油、蒸汽、冷却水）进出口阀门畅通，温度传感器、压力表显示准确。

• 安全装置：安全阀、爆破片、紧急泄压阀等灵敏可靠，压力报警装置调试正常。

• 管路系统：原料进料管、出料管、真空管道等无堵塞、腐蚀，阀门开关灵活。

2. 原料准备与检查

• 确认异氰酸酯、多元醇等原料的纯度、配比符合工艺要求，避免杂质影响反应。

• 高粘度原料需提前预热（如多元醇），降低流动性阻力，确保进料顺畅。

• 检查原料储存罐的液位、温度，确保进料泵运行正常。

3. 环境与人员准备

• 操作区域通风良好，配备防爆灯具、消防器材（如干粉灭火器）及急救用品（如洗眼器、急救箱）。

• 操作人员穿戴好防护装备：耐酸碱手套、护目镜、防毒面具（针对异氰酸酯挥发物）、防静电工作服。

• 提前熟悉工艺参数（如反应温度、压力、搅拌转速、反应时间），确保准确执行。

二、操作流程

1. 投料阶段

• 抽真空：关闭所有进出口阀门，启动真空泵，将反应釜内真空度抽至工艺要求（通?！?0.09MPa），排除空气（避免气泡和氧化）。

• 加入原料：按配比先加入多元醇（或其他羟基组分），开启搅拌（低速，50-100rpm），再通过计量泵缓慢加入异氰酸酯（注意控制投料速度，避免局部反应剧烈）。

• 确认投料量：通过釜体液位计或称重系统核对原料量，确保配比准确。

2. 反应阶段

• 温度：聚氨酯反应为放热反应，需通过冷却系统及时移除热量，维持釜内温度稳定（通常 80-120℃，具体依配方而定）。

• 压力：多数为常压或微负压（-0.05 至 0MPa），避免高压导致物料飞溅。

• 反应时间：通过取样检测（如 NCO 值、粘度）判断反应进度，确保达到预设指标。

• 升温与搅拌：根据工艺设定，通过夹套缓慢升温（速率≤5℃/min），同时逐步提高搅拌转速（高粘度阶段通常 100-300rpm，根据粘度调整，避免搅拌功率过载）。

• 控制反应参数：

• 观察与记录：实时监控温度、压力、搅拌电流，每 30 分钟记录一次数据，发现异常（如温度骤升、压力突增）立即采取措施（如降温、停止投料）。

3. 出料阶段

• 常压出料：打开出料阀，利用搅拌推送物料至储存罐（高粘度物料可配合夹套保温，防止凝固）。

• 加压出料：若粘度，可通入惰性气体（如氮气）微加压（≤0.1MPa）辅助出料。

• 降温：反应结束后，关闭加热系统，通冷却水将釜内温度降至 60-80℃（降低粘度，便于出料）。

• 出料操作：

• 清洁釜体：出料后及时用专用溶剂（如丙酮、丁酮）清洗釜内残留物料，避免固化堵塞（清洗时需开启搅拌，确保死角清洁）。