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油缸是工程机械最主要部件。采用滚压方法是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。

油缸经过滚压后，它的表面没有锋利的微小刃口，而且与密封材料结合良好，密封效果佳，这点在液压行业特别重要。

折叠编辑本段使用范围
可以直接对压力容器进行压力试验，配备工具可进行起重、弯曲、校直、挤压、剪切、铆焊、顶升、拉伸、拆装、冲孔、建筑钢筋挤压、桥梁、工程机械等各种作业。

适用各种范围的工程油缸编辑本段故障修复

液压油缸在使用过程中常由于密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等造成故障，液压设备执行元件涂压缸的密封性能直接影响到设备的性能，尤其是较大的液压油缸在其密封性受损后，修复或更换零部件比较困难且成本较高。

传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后外协修复，或是进行刷镀及表面的整体刮研，但修复周期长，修复费用高。针对上述问题，当代维修方法是采用高分子复合材料，应用最多的有美国美嘉华应用技术在现场进行划伤尺寸的恢复修复。其材料优异的附着力和良好的抗压能力，不但能够满足上述的工况要求下的生产使用要求，而且操作工艺简单易行，既无热影响，涂层厚度又不受限制。同时涂层本身具有的*的耐油耐腐蚀性能及自润滑功能，确保了修复后的耐磨性能，保证了企业的正常生产，避免了设备部件的损坏加剧。

修复工艺如下：

1、表面处理：首先清洗和打磨，用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将将划伤部位清洗干净后进行打磨。(若不先清洗而直接进行打磨，会使油污浸入缸体，造成粘接不牢，甚至脱落。打磨时先将挤伤部位高出基准面的部分打磨至基准面以下，以防止柱塞的再划伤，再用什锦锉将划伤沟槽内的油污、异物剔出，最后用旋转锉将整个划伤面打毛。) 清洗和加温干燥，对已打磨好的划伤面用丙酮擦试干净。然后用热风机或碘钨灯将水分烤干，同时也对待修复表面进行预热，尤其在室温低于15℃的情况下，必须对待修复表面进行预热。

2、调和材料：严格按照比例进行调和，并搅拌均匀，直到没有色差。

3、涂抹材料：将调和均匀的2211F涂抹到划伤表面;*层要薄，要均匀且全部覆盖划伤面，以确保材料与金属表面的粘接，再将材料涂至整个修复部位后反复按压，确保材料填实并达到所需厚度，使之比缸筒内壁表面略高。

4、固化：材料在24℃下*达到各项性能需要24小时，为了节省时间，可以通过卤钨灯提高温度，温度每提升11℃，固化时间就会缩短一半，固化温度70℃。

5、材料固化后，用细磨石或刮刀，将高出表面的材料修复平整，施工完毕。

6、活塞杆表面划伤的修复;活塞杆表面因内部或外部原因导致直线划伤、碰伤等;内部原因主要有：液压油的污染，液压系统有异物，进入到油缸内部;外部原因主要有：恶劣环境作业，矿山、山区、拆建作业等，有硬物对活塞杆表面进行碰撞，导致活塞杆表面受损;

修复方法：活塞杆表面有轻微的划伤后，如不出现漏油的现象可忽略不计，但一定要引起重视，对液压系统进行清理，更换液压油及过滤芯;活塞杆表面可以进行抛光修复，不影响使用性能;

活塞杆表面有严重划伤或是碰伤后，单独进行表面抛光已达不到修复要求，那就要对活塞杆表面进行从新电镀处理;首先，需要把活塞杆存在的镀铬层进行褪镀处理，褪镀后对活塞杆表面进行镀前抛光，进行从新电镀;电镀完毕再进行镀后抛光;

主要工艺流程：

褪镀 → 镀前抛光→电镀→镀后抛光