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混凝土、水泥路面開裂斷板的原因
1.早期開裂斷板的原因
（1）原材料不合格；水泥安全性差，強度不足；集料（砂、碎石等）含泥量及有機質(zhì)含量超標。
（2）基層標高失控和不平整，造成路面厚度不一致，使上層混凝土拌和物的水分或砂漿會下滲或被基層吸收，強度降低，導(dǎo)致開裂。
（3）施工工藝不當。如攪拌不足或過分，振搗不密實、水泥或集料溫度過高、混凝土澆筑間斷或未按施工縫處理、養(yǎng)生不及時、切縫不及時和開放交通過早等。
（4）邊界原因。在雙幅路面施工中，已澆筑一邊的縮縫在另一邊未開始澆筑前已經(jīng)裂通，氣溫下降一定幅度時，斷裂的縮縫兩邊混凝土板收縮，這樣后澆筑還未切割的混凝土板受到較大的拉應(yīng)力，而此時其混凝土強度還較低，當拉應(yīng)力大于混凝土初期抗拉強度時，就會在先澆筑板縮縫對應(yīng)位置發(fā)生不規(guī)則裂縫。
2.使用期開裂斷板原因
（1）設(shè)計不當。如路面厚度偏薄、板塊平面尺寸不當、混凝土原材料的配合比不當、排水設(shè)計不當。
（2）大噸位及超重車輛逐年增多。
（3）路基不均勻沉降。如填挖相交斷面處，半填半挖結(jié)合處，新老路基交接處，土基密度不同部位；橋涵、構(gòu)造物附近壓實機械難以施工的部位及路基不同填料的界面或?qū)用婧蛪簩嵍炔蛔恪?br />（4）基層失穩(wěn)。如基層施工質(zhì)量不好，強度不均勻或較低、面層接縫填封料失效，板的彎沉使空隙內(nèi)的積水變成有壓水，侵蝕沖刷基層，并沿接縫縫隙噴出，即產(chǎn)生卿泥。
（5）初期微裂縫的擴展。初期混凝土收縮形成未反映到表面的微小裂縫，使用一段時間后，受行車荷載及溫度應(yīng)力的雙重作用，部分裂縫將逐漸增長、變深，以至造成面板斷裂。
（6）排水不良。路基及基層排水不良，長期受水浸泡，引起路基失穩(wěn)或強度不足，使路面產(chǎn)生不規(guī)則斷裂。
（7）橋（涵）面鋪裝損壞。鋼筋混凝土明蓋板橋涵上的水泥混凝土路面鋪裝層，由于厚度不足或與蓋板、涵臺結(jié)合部處理不當，在行車作用和蓋板脹縮下，產(chǎn)生層間搓動和面板斷裂。
3.早期開裂斷板的預(yù)防
（1）嚴格控制原材料進場、基層標高、平整度、配合比及施工工藝。
（2）邊界影響的控制：盡早將后澆筑的面板切縫；基層養(yǎng)生結(jié)束后，及時澆筑水泥混凝土路面，以防止基層由暴露時間長產(chǎn)生干縮裂縫。若出現(xiàn)裂縫，澆筑前應(yīng)采取封閉裂縫處理，預(yù)防因基層裂縫反射到面板上來。
4.使用期開裂斷板的預(yù)防
（1）設(shè)計時應(yīng)充分考慮交通發(fā)展狀況，準確調(diào)查交通量及運輸車輛的發(fā)展狀況并選用適合當?shù)丨h(huán)境條件的原材料，完善排水系統(tǒng)，嚴格控制超重車輛通行。
（2）嚴格控制路基壓實質(zhì)量及路面基層施工質(zhì)量，滿足規(guī)范要求及質(zhì)量檢驗評定標準的相關(guān)規(guī)定。
（3）加強養(yǎng)護工作，及時完善排水系統(tǒng)，橋涵施工過程中，應(yīng)結(jié)合橋面鋪裝，處理好路橋結(jié)合部位，防止不均勻沉降。
5.斷板處理措施
（1）裂縫修補
對不影響質(zhì)量的裂縫進行修補，可以采用聚胺樹脂灌縫料、聚硫環(huán)氧樹脂灌縫料、甲凝灌縫料、環(huán)氧樹脂灌縫料。其修補工藝可用直接灌入法、噴嘴灌入法、鉆孔灌漿法、注射器注射法。
（2）整塊板更換
對于嚴重斷裂，裂縫處有嚴重剝落，板被分割成3塊以上，有錯臺或裂塊己開始活動的斷板，應(yīng)采用整塊板更換的措施。
由于基層強度不足或滲水軟化，以及路基不均勻沉降，造成混凝土板斷裂成破碎板或嚴重錯臺時，應(yīng)將整塊板鑿除，在處治好基層以及路基后，重新澆筑新的混凝土板，或采用混凝土預(yù)制塊或條塊石換補。對于路基穩(wěn)定性差，沉降沒有*結(jié)束的段落，建議采用預(yù)制塊換補斷板。對基層也要求采用水泥穩(wěn)定結(jié)構(gòu)層。修補塊的縫隙宜用水泥砂漿或瀝青橡膠填滿，以防滲水破壞。采用重新澆筑新的混凝土板時，若采用常規(guī)材料修復(fù)或更換，則養(yǎng)護期長，影響交通，建議采用快凝材料。
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