硫铵颗粒流化床干燥器ZLG-7.5×1.2 

产品在干燥过程中，物料的含水率、粒子重量、床层堆料厚度是沿床面方向逐渐减少的，因此各干燥阶段筛板的孔径、孔数（开孔率）及所需风量、风压也应该是相应变化的。采用分室操作可以结合物料的干燥特性来调整各分室的风量、风压从而达到有效控制产品在流化床床板上的运行状态及干燥效果。我公司生产的硫铵专用振动流化床干燥机在设备主机上分成3个室，分别设计为预干段、干燥段、冷却段。烧结厂、电厂脱硫所用硫铵干燥机预干段设计长度为4米（此数据也为我公司根据用户使用情况得出的经验数据），因为该工艺下硫铵颗粒小、原始水分相对较高，硫铵须经过4米长的强制干燥方可充分散开且无明显结团现象。物料进入预干燥段时，由于产品的含水量较高、且有报团现象，此时需要用高温大风量对其进行强制干燥，使其迅速去掉表层水从而散开。该段穿孔速度设计为24m/s，床板采用冲孔板，冲孔直径为φ3，开孔率为3%。进入干燥段的硫铵产品已能基本均匀分布在床板上，而且能逐渐进入沸腾状态。此时的硫铵颗粒除去内部水已不是问题，该段设计的关键是控制床板的穿孔速度不能太高使已被干燥好的硫铵小颗粒在排风机负压的带动下向外排出，也不能采用过低的穿孔速度使已被干燥好的硫铵小颗粒掉入设备主机下腔体。烧结厂、电厂脱硫所用硫铵干燥机干燥段长2.5米，设计穿孔速度为16m/s，为更有效控制硫铵颗粒掉入设备下腔体，该段筛板形式采为栅状编织板，此筛板的缝隙可控制在200?m左右，开孔率为5-6%。冷却段长度均为1.5米，床板的开孔形状、开孔率及设计穿孔速度都与干燥段同。

硫铵颗粒流化床干燥器ZLG-7.5×1.2 

产品在干燥过程中，物料的含水率、粒子重量、床层堆料厚度是沿床面方向逐渐减少的，因此各干燥阶段筛板的孔径、孔数（开孔率）及所需风量、风压也应该是相应变化的。采用分室操作可以结合物料的干燥特性来调整各分室的风量、风压从而达到有效控制产品在流化床床板上的运行状态及干燥效果。我公司生产的硫铵专用振动流化床干燥机在设备主机上分成3个室，分别设计为预干段、干燥段、冷却段。烧结厂、电厂脱硫所用硫铵干燥机预干段设计长度为4米（此数据也为我公司根据用户使用情况得出的经验数据），因为该工艺下硫铵颗粒小、原始水分相对较高，硫铵须经过4米长的强制干燥方可充分散开且无明显结团现象。物料进入预干燥段时，由于产品的含水量较高、且有报团现象，此时需要用高温大风量对其进行强制干燥，使其迅速去掉表层水从而散开。该段穿孔速度设计为24m/s，床板采用冲孔板，冲孔直径为φ3，开孔率为3%。进入干燥段的硫铵产品已能基本均匀分布在床板上，而且能逐渐进入沸腾状态。此时的硫铵颗粒除去内部水已不是问题，该段设计的关键是控制床板的穿孔速度不能太高使已被干燥好的硫铵小颗粒在排风机负压的带动下向外排出，也不能采用过低的穿孔速度使已被干燥好的硫铵小颗粒掉入设备主机下腔体。烧结厂、电厂脱硫所用硫铵干燥机干燥段长2.5米，设计穿孔速度为16m/s，为更有效控制硫铵颗粒掉入设备下腔体，该段筛板形式采为栅状编织板，此筛板的缝隙可控制在200?m左右，开孔率为5-6%。冷却段长度均为1.5米，床板的开孔形状、开孔率及设计穿孔速度都与干燥段同。